走进八钢冶金尘泥综合利用产线中控室，当班职工正在全神贯注查看着显示屏上的各项指标数据，并不时通过对讲机与现场操作职工进行沟通交流，将生产过程调控到最佳状态。今年7月15日，该产线完成历时一个月的检修顺利投入运行，截止目前，产线已连续顺产、稳产达35天，创造了产线自投产以来产能和产品质量最优水平，实现了环保和经济效益双赢。
精准发力紧盯问题寻找破解之道
八钢冶金尘泥综合利用产线采用回转窑工艺，对炼铁厂含锌尘泥，高炉布袋灰、炼钢污泥等固废进行回收再利用，通过分离和高效回收固废原料中的铁元素和锌元素，产生次氧化锌和窑渣两种产品，实现固废资源再利用和零出厂。据了解，2023年投产后，由于对这条四新产线的认知、学习和技术掌握不够，缺乏相应的操作实践经验，加之原料配加入炉工艺操作存在问题，使得冶金尘泥综合利用产线在生产中不断遇到新的难题，制约了产线顺行和产能释放。“从去年投产到今年上半年，我们的生产一直受到炉内严重结圈等问题的困扰，3、5天就要停下来处理结圈问题，导致产能和质量无法提高。”佳域公司冶金尘泥综合利用项目经理任文军说。
八钢建设冶金尘泥综合利用项目，不仅每年可处理19万吨冶金尘泥，实现固废资源的循环利用，消除环境污染，实现钢铁生产固废零排放，同时，还可通过分离和回收固废原料中的铁元素和锌元素，为企业每年产生经济效益近亿元，可谓是一举两得。当前，面对钢铁行业的严峻形势，如何运行好冶金尘泥产线，实现环保和经济效益的双赢，成为了佳域公司为八钢创造价值的突破口。
精益求精不断探索革除壁垒激发活力
想要突破，就必须解决生产工艺中存在瓶颈问题，探索出一条符合八钢冶金尘泥综合利用产线的原料结构和工艺方案。为此，今年3月份，佳域公司在接管了尘泥处理业务后，将尘泥充分混匀和原料入炉配比作为突破口，以精益管理为抓手，积极优化原料的配比，在现场建立了微型化验室，快速对原料的热值进行检验，通过对原料结构的预知，保证入炉原料的热值稳定，从而避免炉内结圈问题。在工艺操作上，佳域公司采取“走出去、请进来”的方式，派出人员与国内同行业企业进行对标学习，并请来行业专家对工艺操作进行指导。“由于是新产线，我们缺乏对产线工艺操作原理的了解，生产的经验不足，之前也走过一段弯路，导致生产一直不顺。佳域公司以问题为导向，通过采取‘走出去、请进来'的学习方式，不断总结、吸收和消化，逐步摸索出了适合八钢这条产线的原料配比和工艺操作方法，通过煅烧前移工艺，使结圈控制在窑口附近，只需每周处理一次窑口结圈，不仅有效提高了作业率，促进了生产的稳定顺行，产量和产品质量也得到了大幅提升，生产逐步趋于受控状态。”佳域公司冶金尘泥综合利用项目经理任文军说。稳定的生产状态有效提升了次氧化锌的品质和产量，在近期的产品拍卖中，次氧化锌品质的提高也让拍卖价格较之前上涨了700元/吨。
精打细算发挥最大效率实现价值创造
在解决问题中提升效率，实现价值创造。八钢冶金尘泥综合利用产线建设起点高，自动化程度高，由于前期受生产不顺等因素的影响，产线原有的部分自动化设施使用也受到一定制约。随着生产的稳定顺行，佳域公司重新恢复了受限的部分自动化设施，并加强了设备的点检定修力度，制定了工艺操作标准化文件，在职工中形成严格执行标准化生产的意识。通过多项举措，自7月15日到目前，八钢冶金尘泥综合利用产线已连续30多天未发生炉内结圈，日消耗原料达520吨，实现了生产的连续平稳运行。
截至今年8月20日，八钢佳域公司冶金尘泥生产线主要产品中次氧化锌3985.46吨，超2023年全年1514.26吨；品位44.94%较去年提升4.23%，金属锌回收率为57.34%，比2023年超16%，较2023年多回收了501.9吨次氧化锌，实现经济效益204.27万元。另一产品窑渣共计生产39558吨，窑渣铁品位44.43%，较去年提高0.04%，窑渣残锌为0.518%，较去年降低0.082%，实现效益172.71万元，两项产品合计产生效益376.98万元。在消纳固废的同时，为八钢公司创造了经济价值。
后续，佳域公司将进一步增加冶金尘泥的消耗量，提高次氧化锌、窑渣产品的产量、质量，依靠科技进步和技术创新，实现产线的高效化、规模化，将冶金尘泥项目部打造成疆内资源循环综合利用的示范基地，成为八钢资源循环利用中心。
