为进一步深入贯彻落实公司“降低成本，提高效率”的指导思想，东华钢铁轧钢一厂主动出击，就轧钢工序成本的重点-煤气消耗为切入点，瞄准加热炉吨钢煤气消耗的靶向目标，不断优化生产工艺技术和细节管控，稳步推进降本增效。
轧钢一厂的加热炉是双蓄热气化冷却步进梁式加热炉，三段供热，上下燃烧，保证了钢坯的温度上下一致。目前，因受加热能力的制约，冷钢会对轧制根数有所影响，两者存在着量的差距，这不仅影响产量，同时也增加了煤气的消耗，提高了生产成本，为此轧钢一厂做出了以下应对方案。
轧钢一厂通过多次测温并在记录分析每小时热钢降温多少的过程中确定，冷坯落地400支左右，给高线出3个小时坯料，棒材消耗现场的坯料，后面继续给棒材出坯料，效果会更好。同时轧钢一厂为进一步降低加热炉煤气消耗，对各规格的轧制电流、轧制力进行实时记录跟踪，以往纯冷坯轧制为每小时为70-68支左右，数量低，轧机电流低，通过协同车间主任和工程师进行沟通试验，对于纯冷钢确定使用增加加热炉炉内的钢坯支数的方法，由100支增加到了106支，300℃的下线“热钢”，和没有温度的纯冷钢，二者在加热时的加热能力也不同，能相差10多支，虽然热钢也会增加煤气消耗，但相较纯冷坯轧制，实际还是降低了电量和煤气消耗，轧钢支数总量有所增加。轧钢一厂还延长了钢坯在炉内的加热时间，同时通过控制轧制速度来调节轧机的电流使其稳定在合理范围内，生产中调用转炉煤气，在生产中有转炉煤气和没有是两个不同的出炉支数，经过各种调试，最终将轧制速度定在80支，在有转炉煤气时控制在80支，没有转炉煤气供应时就降到77到75支之间，并将其电流控制在85-90%，这既可以保护设备又能达到增加产量的效果。
轧钢一厂通过利用转炉煤气来降低煤气用量、增加轧制根数去攻克加热炉提产降耗的课题，并在加热炉降本增效项目取得了成效。未来，轧钢一厂将不断探索和实践新的节能减排方式，努力将降本增效工作推向新的高度，为推动企业高质量发展贡献力量。
