热作模具钢热处理工艺价格行情

售价提升新突破 着力推动产线高端化、专业化、规模化发展，依托技术优势，瞄准有色合金压铸模、汽车热锻模等典型应用行业，强化品种开发和性能调控针对性，开展冶炼成分优化、热处理工艺优化、变形控制等技术攻关，现已形成热作模具钢中高端系列产品，精加工产品出口德国等高端客户，售价连续提升突破2万元，迅速看齐行业第二梯队 集聚效应强提升 集中方向、集中力量、集中资源深耕高温合金、新型材料产品中高端市场，用“拳头产品”闯市场，积极拓展高温合金、高强殷钢全流程加工业务，完成φ5.0mm高强殷钢拉拔丝材、6000ppm级高氮不锈钢锻板等产品定制化生产，产品应用于航空航天等领域，全面提升产品附加值和品牌影响力。

日前，张宣科技特材研制公司成功开发新型高性能热作模具钢经检验，产品成分满足要求据了解，该模具钢较普通模具钢售价提升1万余元 该种材料是一种高性能的铬-钼-钒合金热作模具钢，具有极佳的韧性、延展性和淬透性，优良的抗回火软化性能和热处理尺寸稳定性，符合使用寿命最长、裂纹风险最低的高性能钢行业标准，是高端压铸、锻造和挤压行业的首选材料 张宣科技特材研制公司新产品研发团队着力攻关开发难点，根据各化学元素含量进行分析和反复论证，精确制定开发工艺计划，科学掌控钢中氧含量，为生产提供强有力技术支撑。

此次为客户供货Φ110mm热作模具钢H13锻棒，攻关团队认真梳理客户标准要求，针对客户对淬透性和抗热裂能力的严苛要求，进一步优化冶炼、锻造和热处理工艺，严控成分、气体、锭型偏析和中心疏松等各项指标，保障了产品高效优质交付同时安排专业人员跟踪产品使用情况，为客户提供优质售后服务，获得客户高度认可

一、国内模具钢现状 近年来，我国模具钢生产工艺技术水平有了长足进步，产品结构进一步优化工艺设备更新，生产企业拥有精炼设备、快锻、精锻、专用轧机、热处理及加工中心等钢中夹杂物控制、硫、磷含量控制水平进一步提高 1、产能产量情况 据我网跟踪统计，全国特钢类模具钢生产企业31家（不含黄石地区），模具钢生产企业共55条产线，全年模具钢总产量约为60万吨左右，其中塑料模具钢、冷作模具钢、热作模具钢和特殊新能模具钢的比例大体为5:2.8:2:0.2。

早在十几年前，河钢舞钢就致力于研发高品质热作模具钢H13宽板，但由于工艺不成熟等未能如愿近年来，在研发过程中，河钢舞钢一改国内外普遍采用“电渣重熔+锻造”工艺提高热作模具钢综合性能的做法，通过技术创新，大胆采用钢锭直接生产的工艺，低成本、短流程地达到提高热作模具钢综合性能的目的河钢舞钢热作模具钢H13宽板科研团队主要围绕该钢轧制状态下各向同性难以保证的难题，从锭型选择、轧制方式、热处理工艺的选择上入手采取一系列保障措施，最终确保了研制的热作模具钢H13宽板各项技术指标优良且到国际先进水平。

工艺设备更新、生产企业拥有精炼设备、快锻、精锻、专用轧机、热处理及加工中心等钢中夹杂物控制、硫、磷含量控制水平进一步提高 1.产能产量情况 据我网跟踪统计，全国特钢类模具钢生产企业30家（不含黄石地区），模具钢生产企业共55条产线，全年模具钢总产量约为60万吨左右，其中塑料模具钢、冷作模具钢、热作模具钢和特殊新能模具钢的比例大体为：5:2.8:2:0.2。

我国制造业已进入一个高速发展期未来的5~10年，汽车、化工、电子等行业的迅速发展，将带动机械制造业的发展，而模具工业作为机械制造业零件产品的成型工艺装备更是要先行发展，这将给模具材料生产从冶炼质量、生产工艺及热处理技术带来发展的空间但由于自主知识产权的模具新材料较少，模具寿命低，模具企业很难找到一种可靠的国产模具新钢种来代替进口模具钢国内优质、高寿命热作模具钢新钢种的开发和推广工作处于一种相对停滞的状态。

序号 标准级别号 标准名称 1 JB/T 10174-2000 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 2 JB/T 10175-2000 热处理质量控制要求 3 JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 4 JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗 5 JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理 6 JB/T 4390-1999 高、中温热处理盐浴校正剂 7 JB/T 7951-1999 淬火介质冷却性能试验方法 8 JB/T 8929-1999 深层渗碳 9 JB/T 9197-1999 不锈钢和耐热钢热处理 10 JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗 11 JB/T 9199-1999 防渗涂料技术要求 12 JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理 13 JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理 14 JB/T 9202-1999 热处理用盐 15 JB/T 9203-1999 固体渗碳剂 16 JB/T 9204-1999 钢件感应淬火金相检验 17 JB/T 9205-1999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 18 JB/T 9206-1999 钢件热浸铝工艺及质量检验 19 JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理 20 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号 21 JB/T 9209-1999 化学热处理渗剂技术条件 22 JB/T 9210-1999 真空热处理 23 JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构马氏体等级 24 JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 25 JB/T 4215-1996 渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87） 26 JB/T 8418-1996 粉末渗金属 27 JB/T 8419-1996 热处理工艺材料分类及代号 28 JB/T 8420-1996 热作模具钢显微组织评级 29 JB/T 7709-1995 渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法 30 JB/T 7710-1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验 31 JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理 32 JB/T 7712-1995 高温合金热处理 33 JB/T 7713-1995 高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验 34 JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86） 35 JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则 36 JB/T 7519-1994 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物分析方法 37 JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理 38 JB/T 7530-1994 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件 39 JB/T 6954-1993 灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级 40 JB/T 6955-1993 热处理常用淬火介质技术要求 41 JB/T 6956-1993 离子渗氮（代替JB/Z214-84） 42 JB/T 6047-1992 热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法 43 JB/T 6048-1992 盐浴热处理 44 JB/T 6049-1992 热处理炉有效加热区的测定 45 JB/T 6050-1992 钢铁热处理零件硬度检验通则 46 JB/T 6051-1992 球墨铸铁热处理工艺及质量检验 47 JB/T 5069-1991 钢铁零件渗金属层金相检验方法 48 JB/T 5072-1991 热处理保护涂料一般技术要求 49 JB/T 5074-1991 低、中碳钢球化体评级 50 GB/T 18177-2000 钢的气体渗氮 51 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语 52 GB/T 17358-1998 热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法 53 GB/T 16923-1997 钢的正火与退火处理 54 GB/T 16924-1997 钢的淬火与回火处理 55 GB15735-1995 金属热处理生产过程安全卫生要求 56 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法 57 GB/T 13321-1991 钢铁硬度锉刀检验方法 58 GB/T 13324-1991 热处理设备术语 59 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号 60 GB/T 11354-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 61 GB/T 9450-1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 62 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 63 GB/T 9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法 64 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名词术语 65 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 。

序号 标准级别号 标准名称 1 JB/T 10174-2000 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 2 JB/T 10175-2000 热处理质量控制要求 3 JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 4 JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗 5 JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理 6 JB/T 4390-1999 高、中温热处理盐浴校正剂 7 JB/T 7951-1999 淬火介质冷却性能试验方法 8 JB/T 8929-1999 深层渗碳 9 JB/T 9197-1999 不锈钢和耐热钢热处理 10 JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗 11 JB/T 9199-1999 防渗涂料技术要求 12 JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理 13 JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理 14 JB/T 9202-1999 热处理用盐 15 JB/T 9203-1999 固体渗碳剂 16 JB/T 9204-1999 钢件感应淬火金相检验 17 JB/T 9205-1999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 18 JB/T 9206-1999 钢件热浸铝工艺及质量检验 19 JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理 20 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号 21 JB/T 9209-1999 化学热处理渗剂技术条件 22 JB/T 9210-1999 真空热处理 23 JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构马氏体等级 24 JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 25 JB/T 4215-1996 渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87） 26 JB/T 8418-1996 粉末渗金属 27 JB/T 8419-1996 热处理工艺材料分类及代号 28 JB/T 8420-1996 热作模具钢显微组织评级 29 JB/T 7709-1995 渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法 30 JB/T 7710-1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验 31 JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理 32 JB/T 7712-1995 高温合金热处理 33 JB/T 7713-1995 高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验 34 JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86） 35 JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则 36 JB/T 7519-1994 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物分析方法 37 JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理 38 JB/T 7530-1994 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件 39 JB/T 6954-1993 灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级 40 JB/T 6955-1993 热处理常用淬火介质技术要求 41 JB/T 6956-1993 离子渗氮（代替JB/Z214-84） 42 JB/T 6047-1992 热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法 43 JB/T 6048-1992 盐浴热处理 44 JB/T 6049-1992 热处理炉有效加热区的测定 45 JB/T 6050-1992 钢铁热处理零件硬度检验通则 46 JB/T 6051-1992 球墨铸铁热处理工艺及质量检验 47 JB/T 5069-1991 钢铁零件渗金属层金相检验方法 48 JB/T 5072-1991 热处理保护涂料一般技术要求 49 JB/T 5074-1991 低、中碳钢球化体评级 50 GB/T 18177-2000 钢的气体渗氮 51 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语 52 GB/T 17358-1998 热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法 53 GB/T 16923-1997 钢的正火与退火处理 54 GB/T 16924-1997 钢的淬火与回火处理 55 GB15735-1995 金属热处理生产过程安全卫生要求 56 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法 57 GB/T 13321-1991 钢铁硬度锉刀检验方法 58 GB/T 13324-1991 热处理设备术语 59 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号 60 GB/T 11354-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 61 GB/T 9450-1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 62 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 63 GB/T 9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法 64 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名词术语 65 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 。

为适应市场需求，推广科研成果，北京机电研究所将新近研制的新型高寿命热作模具钢正式向市场推广，欢迎广大用户使用主要产品有： 　　1.HM1热作模具钢 　　该钢种已纳入GB1299-85的国家标准模具钢号 它具有良好的抗热疲劳性能、抗回火稳定性能和良好的冶炼、锻造、热处理及机械加工工艺性能，是国内综合性能优良、符合我国资源条件的高强韧性热作模具新钢种。

1、HM1热作模具钢 该钢种已纳入GB1299-85的国家标准模具钢号 它具有良好的抗热疲劳性能、抗回火稳定性能和良好的冶炼、锻造、热处理及机械加工工艺性能，是国内综合性能优良、符合我国资源条件的高强韧性热作模具新钢种。

为提高新品质量，特殊钢分公司质保部与相关生产厂成立跨部门攻关小组，通过对加工难点进行攻关，找到最优参数，提高了产品质量和生产效率超超临界锅炉用不锈钢管材是特殊钢分公司开发的战略新品，在产销研不锈钢推进组的牵头下，冶炼、轧制、穿管、热处理等工艺趋于成熟，目前已从实验室试验转为小批量供用户使用在高等级模具钢新品开发中，工模具钢推进组集中优势，紧盯国际热作模具钢的发展趋势，相继开发了一系列适合高端用户需求的通用型长寿热作模具钢产品。

故在生产上使用的仍然是老钢种为主，如冷模用CrWMn、Crl2、Crl2MoV等，热模用3CrW8V、6542等，另外，由于模具钢的改锻效果差、选材与热处理不当等原因，也造成模具的寿命低现从冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具钢三个方面，扼要分析国内模具钢的研究开发情况 1.冷作模具钢的开发概况 对冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐模性，足够的强度和韧性，高的疲劳寿命，良好的抗擦伤和咬合性能以及良好的工艺性能。

关于延缓贝氏体转变，有资料报导：对610×203×500mm的H13模块经3 bar（约3atm）气淬后心部和表面的贝氏体量达70％和40%， 而对低Si高M0SKD61钢相应仅有2％和1%[7]这对模具使用寿命提高十分有利我国的一种新型热作模具钢3Cr3M03VNb的M0量也为3%（范围为2.70～3.20％），Si的量为≤0.60％， 其性能优良的一个原因也应归咎于低的Si高M0的 2.H13钢的表面改性 压铸模具的使用寿命决定于很多因素：模具设计的合理性，模具材料选择正确性，模具机械加工和热处理工艺的合理正确制订，当然还应涉及模具的使用条件和维护。

关于延缓贝氏体转变，有资料报导：对610×203×500mm的H13模块经3 bar（约3atm）气淬后心部和表面的贝氏体量达70％和40%， 而对低Si高M0SKD61钢相应仅有2％和1%[7]这对模具使用寿命提高十分有利我国的一种新型热作模具钢3Cr3M03VNb的M0量也为3%（范围为2.70～3.20％），Si的量为≤0.60％， 其性能优良的一个原因也应归咎于低的Si高M0的 2.H13钢的表面改性 压铸模具的使用寿命决定于很多因素：模具设计的合理性，模具材料选择正确性，模具机械加工和热处理工艺的合理正确制订，当然还应涉及模具的使用条件和维护。

故在生产上使用的仍然是老钢种为主，如冷模用CrWMn、Crl2、Crl2MoV等，热模用3Cr2W8V、6542等，另外，由于模具钢的改锻效果差、选材与热处理不当等原因，也造成模具的寿命低现从冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具钢三个方面，扼要分析国内模具钢的研究开发情况 1．冷作模具钢的开发概况 对冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性，足够的强度和韧性，高的疲劳寿命，良好的抗擦伤和咬合性能以及良好的工艺性能。

1.HM1热作模具钢 该钢种已纳入GB1299-85的国家标准模具钢号它具有良好的抗热疲劳性能、抗回火稳定性能和良好的冶炼、锻造、热处理及机械加工工艺性能，是国内综合性能优良、符合我国资源条件的高强韧性热作模具新钢种适用于高温、高负荷、急热急冷条件下的压力机锻模、轴承热锻凹模、成型滚锻模、高强度和高热强钢的精密锻造、铝和铜合金压铸模、热挤压摸具等。

为保证较高的耐磨性和红硬性，高速钢中的合金元素含量很高为节约合金元素而尝试减少高速钢中的合金元素含量，并使其仍然保持足够的二次硬化效果，在大致相同的热处理工艺下，可以得到与高速钢相同的硬度，从而可以代替高速钢使用 作为轧辊材料的半高速钢的化学成分与传统的半高速钢不同文献[2]对作为热轧工作辊的材料按所含Cr、Mo、W、V等合金元素的总量进行如下分类： （1）热作模具钢（HWDS）：6%-8%，用于粗轧机架； （2）半高速钢（SHSS）：8%-15%，用于成品机架； （3）高速钢（HSS）：＞15%，用于成品机架。

回火过程中析出的合金碳化物与作为淬火形核的核芯的合金碳化物，不仅硬度高而且综合性能好，从而使H13钢热稳定性、热疲劳性能得以全面提高 笔者曾将经不同热处理工艺处理的H13热作模具钢在深圳某模具厂进行使用寿命考核，结果证明，经等温球化退火―淬火―回火的挤压模使用寿命是经常规退火―淬火―回火挤压模的1.5倍与此同时，对经不同温度回火的热作模具也进行了对比试验，结果证明，经580℃高温回火与经350℃中低温回火的同种模具使用寿命相当，而且发现经高温回火的模具在使用过程中有一件早期失效。

综合以上分析，可以看到，我国汽车模具选材、用材技术与工业发达国家相比，尚有较大差距，这也是汽车模具使用寿命低的重要原因之一努力开发模具钢种类，推广新材料，扩大选材面，提高材料的纯净度和均匀度，改进热加工工艺，完善检验标准、完善模块规格，减少二次加工，严格执行热处理全部过程，加强质量监控等，是提高模具寿命的几项重要措施 参考文献 [1]黄 峥，提高热作模具钢的寿命研究，硕士学位论文，上海大学，1998 [2]史美趟，常用模具钢热处理性能，上海，科技出版社，1984 [3]冯晓曾，模具钢和热处理，北京机械工业出版社，1982 [4]王德文、朱雅年，模具实用技术200例，北京冶金工业出版社，1990 作者：孙保良 冯正辉 江 震(上海汇众汽车制造有限公司)、朱雅年 魏馥铭 黄峥(上海大学) 。