不锈钢475脆性价格行情

奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢在含碳量较低的情况下，铬含量在18%~28%，镍含量在3%~10%有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。

所以说，马氏体不能冷变形后交货 ——铁素体不锈钢铬含量提高到17%以上或碳含量降到0.08%以下时，其内部组织为铁素体在高温到低温不发生相变，随着铬元素含量的增大，防锈蚀能力也增强，但铁素体不锈钢变形硬化率很低，变形应力也低不能用冷变形提高强度值，反而降低了塑性，使铁素体不锈钢变脆如受力而自裂再是铁素体不锈钢有低温脆性，不能适用于常温以下（特别是东北地区的冬季）的装置，还有475℃脆性的温度下，所以使用范围较窄，造成使用上的限制。

在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。

综合性能好，可耐多种介质腐蚀一般用来制作耐酸设备，如耐蚀容器及设备衬里、输送管道、耐硝酸的设备零件等 3、奥氏体-铁素体双相不锈钢：兼有奥氏体和铁素体不锈钢的优点，并具有超塑性奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。

在含C较低的情况下，Cr含量在18%—28%，Ni含量在3%—10%有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。

包括合金限制在含22%Cr及25%Cr的牌号这种产品类型包括管、板、锻件、装配件和输送管（不包括铸件） 双相不锈钢在石油炼制中主要用于制造容器、交换器和输送管，但这些应用在湿的酸性（液态水和H2S）环境、水和氯化物、含烃的环烷酸环境下受限制报告给出了参考和解释，参考资料提供了很好的有关双相不锈钢资源列表 API出版物给出了早期遇到的焊接问题和如何通过加氮来克服的发展史，在API938C中氯化物点蚀和缝隙腐蚀、氯化物应力腐蚀开裂（SCC）、氢应力开裂和硫化物应力开裂（SSC）、亚硫酸铵腐蚀、环烷酸腐蚀和475℃(885℉)脆性机制下讨论了双相不锈钢的耐蚀性和各种局限性；同时API报告按照加工(焊接、剪切等)提出了不同要求。

　　1、双相不锈钢焊条，双相不锈钢是指金相组织由50%F和50%A组成平衡状态的一类不锈钢，由于具有双相组织，它兼有奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点，与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢韧性高，脆性转变温度低，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时又保留了铁素体不锈钢的一些特点，如475℃脆性、导热系数高、具有超塑性和磁性，与奥氏体钢相比，双相不锈钢强度高，耐晶间腐蚀，耐应力腐蚀性能有明显提高，双相不锈钢属于性能价格比优良的不锈钢。

　　1、双相不锈钢焊条，双相不锈钢是指金相组织由50%F和50%A组成平衡状态的一类不锈钢，由于具有双相组织，它兼有奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点，与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢韧性高，脆性转变温度低，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时又保留了铁素体不锈钢的一些特点，如475℃脆性、导热系数高、具有超塑性和磁性，与奥氏体钢相比，双相不锈钢强度高，耐晶间腐蚀，耐应力腐蚀性能有明显提高，双相不锈钢属于性能价格比优良的不锈钢。

对发生475℃脆性的钢在600℃进行短时间处理即可消除脆性和恢复韧性 　　高温脆性：当高铬铁素体型不锈钢从900-1000℃的高温急冷时，随着晶粒的粗化和碳化物向晶界凝集发生明显脆化铬含量越高，脆化的程度越大破坏现象与475℃脆性相象由于晶粒粗化，因此在进行深冲、弯曲等冷加工时表面易发生粗糙等缺陷又因为晶界上析出碳化物因此晶间腐蚀敏感性增加为避免该缺陷的产生同，需从高温缓冷至800℃左右，或650-800℃短时间的退火。

对发生475℃脆性的钢在600℃进行短时间处理即可消除脆性和恢复韧性 　　高温脆性：当高铬铁素体型不锈钢从900-1000℃的高温急冷时，随着晶粒的粗化和碳化物向晶界凝集发生明显脆化铬含量越高，脆化的程度越大破坏现象与475℃脆性相象由于晶粒粗化，因此在进行深冲、弯曲等冷加工时表面易发生粗糙等缺陷又因为晶界上析出碳化物因此晶间腐蚀敏感性增加为避免该缺陷的产生同，需从高温缓冷至800℃左右，或650-800℃短时间的退火。

炉外精炼技术（AOD或VOD）的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低，因此使这类钢获得广泛应用 奥氏体--铁素体双相不锈钢： 　是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。

炉外精炼技术（AOD或VOD）的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低，因此使这类钢获得广泛应用 奥氏体--铁素体双相不锈钢： 　是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。

报告给出了参考和解释，参考资料提供了很好的有关双相不锈钢资源列表 API出版物给出了早期遇到的焊接问题和如何通过加氮来克服的发展史，在API 938C中氯化物点蚀和缝隙腐蚀、氯化物应力腐蚀开裂（SCC）、氢应力开裂和硫化物应力开裂（SSC）、亚硫酸铵腐蚀、环烷酸腐蚀和475℃(885℉)脆性机制下讨论了双相不锈钢的耐蚀性和各种局限性；同时API报告按照加工(焊接、剪切等)提出了不同要求。

报告给出了参考和解释，参考资料提供了很好的有关双相不锈钢资源列表 API出版物给出了早期遇到的焊接问题和如何通过加氮来克服的发展史，在API 938C中氯化物点蚀和缝隙腐蚀、氯化物应力腐蚀开裂（SCC）、氢应力开裂和硫化物应力开裂（SSC）、亚硫酸铵腐蚀、环烷酸腐蚀和475℃(885℉)脆性机制下讨论了双相不锈钢的耐蚀性和各种局限性；同时API报告按照加工(焊接、剪切等)提出了不同要求。

而镍、锰、碳和氮等奥氏体稳定元素浓缩在r中在时效过程中最有影响的是σ相，可造成σ相脆化另外时效还可产生M23C6，也和铁素体型不锈钢一样发生475℃脆性 5.沉淀硬化型不锈钢 　　沉淀硬化型不锈钢是除具备不锈钢特有的耐蚀性外，还可通过进行时效处理实现沉淀硬化的高强度不锈钢，根据基体的金属组织情况，即根据铬当量和镍当量之间的平衡情况，沉淀硬化型不锈钢可分为马氏体系沉淀硬化型不锈钢、半奥氏体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体—铁素体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体系沉淀型不锈钢和铁素体系沉淀硬化型不锈钢。

而镍、锰、碳和氮等奥氏体稳定元素浓缩在r中在时效过程中最有影响的是σ相，可造成σ相脆化另外时效还可产生M23C6，也和铁素体型不锈钢一样发生475℃脆性 5.沉淀硬化型不锈钢 　　沉淀硬化型不锈钢是除具备不锈钢特有的耐蚀性外，还可通过进行时效处理实现沉淀硬化的高强度不锈钢，根据基体的金属组织情况，即根据铬当量和镍当量之间的平衡情况，沉淀硬化型不锈钢可分为马氏体系沉淀硬化型不锈钢、半奥氏体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体—铁素体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体系沉淀型不锈钢和铁素体系沉淀硬化型不锈钢。

我国推广应用铁素体不锈钢的时机已趋成熟 据悉，铁素体不锈钢与奥氏体不锈钢一样有近百年的发展历史随着对铁素体不锈钢的深入研究与开发，其生产和应用技术不断得到改进和完善现代铁素体不锈钢由于采用了先进的精炼技术，其焊接、深冲及其他方面的加工性能比传统意义上的铁素体不锈钢有了很大的进步，原来许多使用奥氏体不锈钢的领域现在都可以用铁素体不锈钢来代替同时，他也提醒在推广应用铁素体不锈钢时，以下几个问题值得注意：其长期运行温度不宜大于300℃，以免引起475℃脆性；在低于-40℃的环境下使用要慎重，最好不用；根据使用条件和最终产品的制造工艺，应恰当选择不同特性的铁素体不锈钢，如应考虑深冲、耐蚀、焊接、抗皱折性能等；胀形成形制品不宜使用铁素体不锈钢。

因为它可使双相不锈钢析出金属间相或α’(475℃／ 885°F)脆性相，降低韧性和耐蚀性。

在 475℃左右的温度长期保温后α'相能引起铁素体不锈钢的常温韧性丧失；这就是已知的 475℃脆性。

由于铁索体相有475℃(885°F)脆性的危险，所以双相不锈钢不应长时间用于温度高于压力容器设计规范规定的设备(见表2)。