焦粉耗氧价格行情

三是开展烧结烟气NOx减排措施，包括控制煤粉及焦粉含氮量，从源头降低入口氮氧化物浓度四是持续做好5、6号烧结机漏风整治，降低漏风率和烟气氧含量，切实降低煤气耗量通过对标挖潜，8月份实现烧结混合煤气消耗下降至0.117GJ/t，创历史新低，对比上半年，烧结吨矿混合煤气消耗下降0.051GJ/t，月度降本518.09万元，取得显著成效 推进降电耗攻关，突破成本底线 炼铁厂通过不断优化工艺操作，加强对主要运行参数进行跟踪控制，并对节电措施进行梳理，落实关小风门、峰停谷开、随手关等节电措施，推进节电攻关。

为进一步降低高炉流程碳排放，围绕碳循环高炉还将开发的技术有：一是绿色电加热过去冶金工厂将高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气循环使用，传统观念认为将这些煤气用来加热、发电是高效化利用，随着低碳冶金的推进，把煤气这种化学能作为加热能源是一种非常奢侈的行为化学能在冶金工厂中只能用于还原的化学过程，而所有加热过程，宝武将考虑用绿电加热二是微波烧结预还原技术通过微波烧结替代传统的焦粉煤粉加热烧结，高温余热再用于氢气与氧化铁的还原耗热，使氢气既冷却了烧结矿，又对烧结矿进行了预还原，最终降低烧结矿进入高炉以后对还原剂的消耗，实现减碳的目的。

但是未来就要考虑用电加热煤气来进行循环二是微波烧结预还原技术就是通过微波来实现烧结造块矿，而不是过去的焦粉煤粉加热烧结微波烧结成烧结矿后还有高温余热，我们设想通过氢跟氧化铁的还原吸热效应，既起到冷却的效果，又实现了烧结矿的预还原，从而提高烧结矿的金属化率，降低烧结矿进入高炉以后对高炉还原剂的消耗，实现减碳的目的三是我们在转炉的钢包、中间包，轧钢的钢坯加热全流程推行电加热，将煤气加热炉窑变成绿色电加热炉窑。

采用低氮燃烧器技术，降低了氮氧化物产生量和炼焦耗热量全干法熄焦技术完全杜绝了湿法熄焦对大气的污染，并在所有工作面配套建设了地面除尘设施，杜绝焦粉逸散备煤、干熄焦皮带运输采用全封闭模式，机头机尾均安装除尘系统，均采用覆膜滤料，实际运行粉尘含量小于5mg/Nm3，全过程把控扬尘外泄 吃干榨净固废变宝 焦化产生的各类废弃物一直是环保管理的重中之重，日照公司多措并举让废弃物妥善处理并变废为宝，延伸了产业链，将焦化副产品打造成新的利润增长点。

净化后的出口烟气SO2排放浓度30毫克/标准立方米，NOx排放浓度≤50毫克/标准立方米，粉尘排放浓度≤10毫克/标准立方米，排放指标优于国家标特别排放限值，实现超洁净排放，每年可减少SO2排放21000吨、减少NOx排放3200吨、减少粉尘排放300吨 与其他烟气净化工艺相比较，活性焦干法净化工艺可实现多种污染物的协同处理，可对烧结烟气中的二氧化硫、氮氧化物、二噁英、粉尘及重金属污染物进行综合脱除；产出的副产品为98%的浓硫酸，可用于焦化化产硫铵生产工序，有较高的利用价值，同时，回收的碎焦粉可作为燃料使用；主体工艺无废水产生，无自产固体废物；整体能耗较低；设备维护费用较低，运行维护方便，是净化烧结烟气的理想技术之一。

在保持生产高效低耗的同时，日本企业加强了对污染排放控制技术的研发和应用 LCC（LimeCoatingCoke）技术LCC技术是在烧结过程中，先用生石灰包裹焦粉，然后进行制粒和烧结该技术的开发目的是减少烧结NOx排放其作用机理是：加热时，CaO和铁氧化物在焦炭表面形成CaO-Fe2O3熔体层，提高了燃烧温度，并起到减少NOx的催化剂作用。

该工艺可对烧结烟气中的二氧化碳、氮氧化物、二噁英、重金属等污染物进行综合去除，符合当前环保要求和烧结烟气净化技术的未来发展趋势 该项目工艺系统组成包括：烟气系统、吸附净化系统、活性焦再生系统、物料循环输送系统、除尘系统、制酸系统、氨站系统以及其他辅助系统等与其他烟气净化工艺相比，活性焦吸附净化工艺可实现多种污染物的协同处理；反应后烟囱排气无“白烟”现象；副产品主要为98%浓硫酸和碎焦粉，均可以循环利用，且有较高的经济价值；脱硫系统整体能耗较低；设备维护费用较低，运行维护方便。

”提起固废的再利用，程峥明很自豪，他说，炼铁部不光把其它钢铁厂通常利用的高炉除尘灰、氧化铁皮等固废充分利用好，还积极探索利用各个工序产生的其它废弃物，比如脱硫渣铁、钢渣、氧化铁粉、热轧油泥、湿熄焦粉等他举例说，钢渣的性价比在矿粉性价比排序中最高我们通过研究试验后，将钢渣比例从3.5%逐步提高到4.5%，月消耗量提高了9000吨，替代了部分性价比较低的矿粉通过充分利用固废，降低配矿成本1.24元/吨。

今年以来，奥维乾元公司为消化其60万吨/年兰炭所产的焦粉，进行了焦粉掺混原煤制作水煤浆的试验所得水煤浆在该公司年产30吨合成氨、20万吨甲醇项目使用结果表明，原煤中掺入不超过30%焦粉，所得水煤浆的流变性、气化性、黏度等技术指标无明显变化虽然氧耗略有增加，但气化炉的工况更加稳定，粗合成气的有效成分更高，综合效益较为明显后期，如果在探索、完善、优化的基础上，将这一技术在煤化工行业推广应用，则每年新增焦粉用量可达数千万吨。

测算2008年，我国焦化行业废水化学需氧量同比下降17.85%，氨氮排放量同比下降7.44%近年来，焦化企业采用处理后达标废水用于熄焦或循环使用，尤其是通过《焦化行业准入条件》公告的企业，基本上可以做到焦化废水不外排而装煤、出焦除尘设施的应用使炼焦作业中90%的尘源被有效控制，储煤场抑尘、防尘措施的采用等综合作用下，炼焦粉尘的排放大为减少焦化行业高耗能、高污染形象得到很大改观 《准入条件》中最主要的基本条件就是“新建和改扩建焦化生产企业应满足节能、环保和资源综合利用的要求，实现合理规模经济”。

从生产环节入手，挖掘效益增长点采取铸造焦筛分，液氧回收、焦粉回配等一系列措施，降低采购成本，增加产品附加值，以上项目为企业增收200多万元以节能、降耗、增效为课题，组织科技攻关先后完成了甲醇合成方式改进、余热水转化回收、脱盐水联网、锅炉运行方式改造等技改项目，收到了节能和增效双重效益 企业文化理念深入人心，员工文化生活丰富多彩2011年签订了工资集体合同，上调工资15%，在巩固原有福利待遇的基础上，又实施了全员健康体检，提高养老金和失业金缴费比例、大病员工探望抚慰、结婚员工礼品恭贺等新举措。

根据公司提出的吨铁成本要降到2000元以下的目标要求，该部积极响应，迅速落实瞄准国内外钢铁厂先进指标，从生产流程入手，进行包括月计划、年计划成本等各项指标逐项对比，认真分析每一个环节的成本，找差距通过量化分析和总结，提出了一系列的降成本措施，并层层分解落实通过提高生铁产量降低固定费、燃料消耗及动力费；将生矿比由13%提高到14%，相应降低球团比1%；烧结矿碱度由1.85降至1.80，结矿比例提高1%，球团比降低1%；配加1%海南矿，降低球团比1%；优化喷吹煤资源结构；降低白灰采购标准，采用二级白灰粉替代一级白灰粉，用石灰石粉替换部分二级白灰，将白灰配比由6.0%降低到5.0%，使用套筒窑白灰代替部分二级白灰；用焦化除尘灰等比例代替部分焦粉；地方粉配比由10%逐步降低到5%，料场混匀矿中配入0.8%氧化铁皮，替代同比例混匀矿粉；烧结矿碱度基数由1.85倍降低到1.80倍，降低石灰石粉用量；料场混匀矿中配入1.5%钢渣，优化金属料消耗，降低高返单耗；压缩修理费，在可控项目上尽量杜绝浪费，降低机物料消耗，尽可能减少检修时间，延长生产运营期。

本次验收涉及清洁生产方案182项，截止到去年12月，集团清洁生产总投资近2.5亿元，直接经济效益合计达1.13亿元通过有效开展清洁生产，集团节能降耗成效显著，年节水195.59万吨、节电1026.15万度、节天然气360万立方、节约焦粉3342吨、节煤气4320万立方米，每年回收电能20307万度、回收铁矿粉900吨；同时，每年减少废水排放量262.7万吨、减排化学氧含量139.92吨、减少烟粉尘有组织排放3386吨、减少烟粉尘无组织排放1330吨。

炼铁厂还大力实施内部挖潜，下压各车间包干材料备件费用，实行实耗实消管理，停用炉前焦粉，加大质检管理力度，保证原燃料成分稳定等多方面入手，力保降本增效工作在创新观念的指导下立足基层管理稳步推进 加强与外部单位的沟通协调，疏通降本大渠道10月份，炼铁厂在高炉煤气、焦炉煤气、氮气、氧气等能源介质考核由原持平考核更改为按转入数考核的情况下，针对实际情况，主动出击，积极与相关部门沟通协调，出主意想办法，把好计量关。

面对这一系列问题，天铁烧结厂利用进口粉良好的粒度组成，进一步提高料层，改善点火布料工艺；加强与相关单位协调沟通，将焦粉粒度合格率由70%提升到75%，达到降低燃耗的目的；通过进一步实施全白灰烧结，发挥了满挡板烧结对降低燃耗的推动作用；通过进一步科学调整白云石配比，在以往基础上提高1.5%，克服了烧结矿中三氧化二铝对高炉炉渣的影响，保持了高炉炉渣良好的流动性；通过在管理上、操作上严格控制烧结终点，合理控制配炭量；增加低磷进口粉的使用量，减少高磷进口粉用量，基本达到了冶炼低磷铁水的目的。

钢铁企业是能耗大户，其能源消耗费约占钢铁生产总成本的20％～30％，而能源消耗又是生产总成本可控制的关键部分在钢铁企业中，炼铁系统的能耗约占70％左右，单是高炉就占了总能耗的50％左右另外，铁前系统生产过程中产生的排放物(如CO2、SO2)对环境污染也会造成较大的影响因此，在铁前区域开展节能降耗工作，对降低吨铁成本、提高钢铁企业的竞争力、建设节约型企业、改善环境均具有非常重要的意义。

钢铁企业是能耗大户，其能源消耗费约占钢铁生产总成本的20％～30％，而能源消耗又是生产总成本可控制的关键部分在钢铁企业中，炼铁系统的能耗约占70％左右，单是高炉就占了总能耗的50％左右另外，铁前系统生产过程中产生的排放物(如CO2、SO2)对环境污染也会造成较大的影响因此，在铁前区域开展节能降耗工作，对降低吨铁成本、提高钢铁企业的竞争力、建设节约型企业、改善环境均具有非常重要的意义。

钢铁企业是能耗大户，其能源消耗费约占钢铁生产总成本的20％～30％，而能源消耗又是生产总成本可控制的关键部分在钢铁企业中，炼铁系统的能耗约占70％左右，单是高炉就占了总能耗的50％左右另外，铁前系统生产过程中产生的排放物(如CO2、SO2)对环境污染也会造成较大的影响因此，在铁前区域开展节能降耗工作，对降低吨铁成本、提高钢铁企业的竞争力、建设节约型企业、改善环境均具有非常重要的意义。