焦粉攻关价格行情

进入11月份，为进一步打好降本增效攻坚战，完成“军令状”目标任务，首钢通钢炼钢事业部结合工作实际，不断创新工作方法，开展了焦粉替代炼钢增碳剂攻关，每月节省费用72万元 增碳剂是为了满足不同钢种碳含量要求，补足吹炼过程中吹损的碳含量而添加的含碳类物质炼钢增碳剂对成份、粒度都有相应的严格要求，固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

进入11月份，通钢炼钢事业部结合工作实际，不断创新工作方法，开展了焦粉替代炼钢增碳剂攻关，每月节省费用72万元 炼钢增碳剂对成分、粒度都有严格要求，固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收面对增碳剂相对较高的要求，通钢炼钢事业部充分调动岗位职工想问题、解难题的积极性和主动性，用焦粉替代增碳剂降耗。

三是开展烧结烟气NOx减排措施，包括控制煤粉及焦粉含氮量，从源头降低入口氮氧化物浓度四是持续做好5、6号烧结机漏风整治，降低漏风率和烟气氧含量，切实降低煤气耗量通过对标挖潜，8月份实现烧结混合煤气消耗下降至0.117GJ/t，创历史新低，对比上半年，烧结吨矿混合煤气消耗下降0.051GJ/t，月度降本518.09万元，取得显著成效 推进降电耗攻关，突破成本底线 炼铁厂通过不断优化工艺操作，加强对主要运行参数进行跟踪控制，并对节电措施进行梳理，落实关小风门、峰停谷开、随手关等节电措施，推进节电攻关。

近日，新天钢集团天铁公司烧结厂在原料结构不断优化的基础上，进行干熄焦除尘灰再利用项目攻关，攻克了在生产中使用干熄焦除尘灰的种种难题，实现了资源循环利用和清洁生产目前，该厂每月配“吃”干熄焦除尘灰1500吨，可降低固体燃耗3千克/吨 据悉，干熄焦除尘灰是焦化厂干熄焦除尘装置——布袋除尘器收集的干熄焦烟尘颗粒物，是一种含碳量高、粒度极细的焦粉粉尘。

深挖内潜，助推高效冶炼在实际生产中，该厂发现在入库的高炉内返、外购的原焦粉中，小于3毫米的粒级占比为50%左右、大于8毫米的粒级占比为20%以上其中，小于3毫米的粒级可直接用于烧结、大于8毫米的粒级可直接供高炉使用为此，该厂组建固体燃料攻关小组，经过攻关发现：在高炉炉后槽下增加一套8毫米筛分筛板，大于8毫米的焦丁可直供高炉使用，避免二次重复筛分破碎；在破碎前增加一套双层波纹筛分系统，小于3毫米的焦粉通过筛分后可供烧结机使用、3毫米至8毫米的焦粉进入原料四辊破碎机破碎，可减少燃料重复破碎造成的设备损耗。

对于炼铁工序的生产技术人员来说，最关注的指标有两个：一个是产量，一个是成本围绕这两个核心指标，北营炼铁厂职工开动脑筋想办法，全员动员找措施，为炼铁高炉“量身定做”了各种行之有效的提产和降本举措成功开展高炉外配“小块焦”攻关，就是北营炼铁厂降本工作取得实效的“亮点”之一 高炉外配“小块焦”攻关，就是将原本在烧结破碎环节作为焦粉消耗的小块焦炭，改到高炉作为焦丁使用，从而在不影响高炉顺行的前提下，实现资源的有效利用。

近日，方大九钢对公司焦粉皮带校秤料斗进行技术改造，保障了焦粉皮带秤稳定顺行，为企业精准计量保驾护航 以往，该公司焦粉秤校秤料斗是由铁板焊接而成，作业车辆与焦粉料斗相碰撞产生振动，焦粉容易掉落在皮带以外的其他位置，导致校秤数据失真针对此现象，该公司组织自动化电子秤技术人员进行攻关改造，在校秤料斗下料口处铺设橡胶皮，再用螺丝和垫片焊接在铁板上，借助橡胶皮碰撞时提供的良好缓冲力，使焦粉在倒运中不会出现洒落情况，保障了校秤料斗运行的稳定性。

二季度以来，方大特钢结合生产实际，制定降耗攻关方案，落实节能措施，推进精细化管理，固体燃料指标明显改善，5月固体燃料消耗为49.87kg/t，6月份截至到目前为49.60kg/t，优于年度预算指标＜51kg/t，并达到＜50kg/t的攻关目标 该公司在烧结工序上抓好原料入厂关，提高平铺料质量，对烧结燃料破碎四辊的辊皮进行更换或车削，使破碎后燃料在≤3mm粒级上保持78%以上；加强对焦粉破碎岗位的监控力度，进一步改善粒级；在工艺操作上严格控制参数，统一四班操作，控制烧结机机速、送料量以及混料水分，有效减少烧结生产中的波动。

为提升皮带秤称重计量的精准性，实现进厂焦粉计量“双保险”，近期，方大九钢自动化部对焦粉阵列式皮带秤进行“一改二”技术攻关，取得良好成效 目前，公司焦粉皮带秤主要用于进厂焦炭焦粉量结算原焦粉皮带只安装一台阵列式皮带秤，皮带秤出现故障后，焦粉无法计量，从而影响焦粉量结算为解决此问题，该部根据现场实际情况，制定了改造方案，申报了采集器、显示器等配件，最终将现有的八单元阵列式皮带秤改成两台四单元阵列式皮带秤，首次完成阵列式皮带秤“一改二”改造。

该部第一季度开展提高生矿比攻关，密切关注槽下生矿筛分情况，发现下料不畅及时清理 与此同时，该部做好料场延伸工作，加大对料场生矿含粉的抽查力度，发现问题及时解决；加强生矿上料流程管理和优化，确保高炉生矿仓始终处于高料位 该部烧结工序全部取消高价外购焦粉，自产焦粉不足的部分，全部用价低的烧结煤替代。

强化铁口维护，重点抓实铁口泥套和铁口深度的控制，保证出铁不受憋强化原燃料条件变化的监控，重点抓好烧结矿、焦炭回装数量、水分及粒度的监控，减少对高炉负荷的影响 瞄准关键，全力实施攻关该厂围绕重点工作任务，瞄准含铁料消耗、固体燃耗、风温、顶压、炉温、煤比、烟煤比例、煤气利用等重点指标进行攻关合理调整料比、稳定工艺参数，降低焦粉单耗；严格执行操作管理制度，加强高炉炉温控制，提高煤比，降低焦比。

由于内部焦粉供应紧张，不能满足烧结正常生产的燃料需求，而外购焦粉又会增加烧结生产成本针对这种情况，该厂技术人员石江山和炼铁部原料专业员孟令杰，通过深入研究燃料性能、综合分析生产效益，提出通过外购京西煤来替代部分焦粉的建议 为保证京西煤的顺利配加，烧结分厂成立了“煤粉替代”攻关小组，借鉴其他钢铁厂配加京西煤的经验，按照一定的烧结技术参数，分别进行烧结杯实验和烧结工业试验，研究京西煤在不同比例、粒度、水分下对烧结矿的影响，逐步加大配比，摸索最佳技术参数。

设备管理室每天组织“设备状态天天读”，集思广益解决现场设备隐患，条目化对现场的设备问题跟踪到底，最终形成“PDCA+认真”的闭环管理，解决长期困扰高炉生产的老大难问题烧结分厂眼睛向内，挖掘内部管理和操作潜力，开展“提升烧结矿产量、提高烧结焦粉破碎粒度”等多个技术攻关活动，5号、6号烧结机的上料量由平均775吨/小时提高至800吨/小时以上，其中5号烧结机最高上料量达815吨/小时，突破烧结矿产能不足的瓶颈。

3月份以来，韶关钢铁炼铁厂烧结分厂从精细化管理着手，开展“提升烧结矿产量、提高烧结焦粉破碎粒度”等多项技术攻关，取得实效5号、6号烧结机上料量由775吨/小时提高至800吨/小时，加工成本对比考核指标下降4.75元/吨，全月共降本增效453万元 今年，烧结分厂围绕“以高炉为中心”的服务机制，本着“不耽误高炉生产一分钟”的宗旨，成立技术攻关团队，明确工作职责，设立阶段性技术攻关目标，全面推行各项攻关措施。

二是强化生产管理积极开展工艺、设备和操作“零故障”竞赛活动，严肃工艺纪律，加强标准化操作，全力稳定生产秩序，确保产能充分释放三是强化原料管理重点是从源头抓起，进一步强化进厂原料验收工作，加大原料稽查力度，严把进厂原料质量关要通过“抓操作、抓配料、抓供料”稳定供应环节四是以对标挖潜为手段，实现降本增效目标以“跑赢自己+跑赢行业平均”为目标，重点围绕降低烧结矿焦粉和两矿电耗组织攻关，全力拓展效益增长空间。

加大环保治理力度，每周召开除尘攻关会，对限期整改的项目如果不能按时完成的，将加大考核力度除尘攻关两个月，共解决除尘问题25项，有效地改善了岗位工作环境，提高了除尘设备作业率强化烧结烟气脱硫操作人员精准操作，采取提前预控方法控制二氧化硫排放量，及时进行供浆保证脱硫塔液位不低于5米，并做好除雾器冲洗，避免由于除雾器堵塞导致系统阻力增大，引起风机喘振为了确保氮氧化物达标排放，烧结车间采用煤和焦粉混用组织生产，打破了固体燃料单一使用的生产模式。

加大环保治理力度，每周召开除尘攻关会，对限期整改的项目如果不能按时完成的，将加大考核力度除尘攻关两个月，共解决除尘问题25项，有效地改善了岗位工作环境，提高了除尘设备作业率强化烧结烟气脱硫操作人员精准操作，采取提前预控方法控制二氧化硫排放量，及时进行供浆保证脱硫塔液位不低于5米，并做好除雾器冲洗，避免由于除雾器堵塞导致系统阻力增大，引起风机喘振为了确保氮氧化物达标排放，烧结车间采用煤和焦粉混用组织生产，打破了固体燃料单一使用的生产模式。

随后，QC小组对能耗现状进行调查分析，制定降耗措施与攻关目标发现影响烧结机固体燃耗主要原因是：烧结料层薄、烧结料最佳水分值不合适、混合料温度低针对问题，小组成员充分运用QC方法，一切用数据说话，结合图表工具综合分析在找到问题之后，QC小组对症下药：降低燃料配比节省燃耗；根据原燃料条件，控制燃料粒级，确保破碎粒度均匀、稳定；稳定燃料质量，实现无烟煤、焦粉分仓堆放使用，杜绝混仓造成燃料质量波动；实施厚料层烧结、改善混料岗位操作，改善烧结料层透气性；加强操作，充分利用蒸汽，提高混合料料温，提高点火温度，减少返矿率，提高产量等等，由此烧结机降耗效果显著，烧结机固体燃料单耗由原来的60.18kg/t降低到现在的57.85kg/t，达到QC预定目标，实现经济效益700余万元。

四是要集中力量着力解决兰炭应用领域9大攻关课题：（1）突破粉煤流化床加压提取煤焦油技术；（2）加快小颗粒煤热裂解技术攻关，尽快完成陕煤化集团天元公司和富油公司试点项目建设和技术验收；（3）解决煤炭分质多联产利用技术；（4）研究实验利用粉焦发电技术；（5）开展焦粉高炉喷吹工业化应用实验；（6）加快干法熄焦技术攻关；（7）研究实验焦粉造气技术；（8）加快粉焦水煤浆利用技术研究；（9）加快推进兰炭标准化体系建设。

国内最大的兰炭企业神木兰炭集团，所产焦炉煤气除自用外，可同时配套160万吨/年甲醇装置和80万吨/年合成氨装置通过这种产业链的延伸，不仅能对能源与资源“吃干榨尽”，减少环境污染与能源浪费，还可大幅降低运营成本 兰炭行业应加强与大型钢铁企业合作，共同攻关焦粉喷吹提质难题，为兰炭寻找更加广阔的市场据介绍，以我国目前的粗钢规模，即便炼钢行业焦粉喷吹比例仅6%，一年消耗的焦粉也将达到4000余万吨。