近日，宝武集团中南股份炼钢厂超低碳冷徽钢CH1T突破冶炼控制关键瓶颈，成功实现小方坯8连浇，达到国内领先水平，生产、质量稳定。
CH1T超低碳冷镦钢工艺条件比较复杂，生产组织难度大。目前国内其他钢厂一般采用模铸、大方坯连铸或板坯切割的方式生产，生产成本相对较高。中南股份炼钢厂采用小方坯连铸且多炉次稳定连浇，要求非常高，难度非常大，是对生产技术水平、现场管理能力的考验。生产前，制造部和炼钢厂从高炉原料控制、加入废钢种类选择、设备状态确认、辅耐材料准备等方面逐一排查确认，确保生产条件满足要求。生产中，各工序均安排技术人员全程跟踪生产情况，快速有效处理突发状况，确保各项关键控制点一次命中。由于前期认真细致的准备和严格苛求的过程控制，CH1T铁水脱硫、转炉冶炼、炉外精炼过程控制平稳；浇注过程液面稳定，铸坯质量良好，成分命中率、金属收得率等指标达到历史最优水平。8连浇的顺利完成，说明炼钢厂在基础管理、体系能力、技术水平上再一次取得进步。
炼钢厂CH1T的开发经历了从无到有的技术积累，CH1T生产中最困难的有两件事：一是脱碳，如何保证一次吹氧就能将碳含量降低至万分之0.2以下；二是钢水可浇性，如何去除钢水中铝氧反应产生的大量夹杂物。两个要点有一个没有做到，就会造成整炉钢水报废，在CH1T开发初期这两个问题一直困扰。为解决这两个问题，技术人员通过一次次的现场跟踪，挖掘规律，设计出RH吹氧量计算的公式，将碳含量合格率提高至99%以上；反复对每一个工艺参数进行确认和论证，验证是否有更好的方式，对生产过程中每一个细节进行反复推演，精益求精，最终确定了符合小方坯CH1T生产的最佳工艺参数，实现了国内首创，并撰写了发明专利和技术秘密各一项。
