一炉钢出净后，A氧枪切换为B氧枪，将用于溅渣操作的氮气顺利通入炉内。经过近一个月的试运行，稀土钢板材厂3号转炉两套氧枪系统稳定实现自动“无缝”切换，这也是包钢集团首次实现转炉“双枪”冶炼，标志着公司转炉冶炼工艺取得了新的突破，达到国内先进水平。
包钢集团各炼钢区域所使用的12座转炉均为氧气顶吹转炉，其配套的氧枪系统用来提供吹炼用氧气以及溅渣用氮气。一直以来，由于受到冷却水系统的限制，转炉冶炼工艺，都是采用一套工作氧枪系统既用于吹炼又用于溅渣的“单枪”方式。这种冶炼方式在氧枪切换功能时，冷却水量波动较大，而且容易产生“粘枪”“割枪”现象。这些不稳定因素会对生产造成不利影响，需要人工在线处理，难度较大。
所谓“双枪”冶炼，是指两套氧枪分别负责吹炼和溅渣，两套系统可随时自动切换。近年来，如何实现“双枪”冶炼，成为各大钢企的攻关目标。据统计，目前超过20%的国内钢企已经在使用这一冶炼方式。包钢集团围绕这一主题的的技术攻关也已进行了近一年时间。
今年11月，稀土钢板材厂利用设备中修机会，根据原有设备结构特点，对1号、2号、3号转炉氧枪冷却水系统和排渣溜管进行改造，解决了冷却水流量波动的问题，将吹炼枪和溅渣枪区分开来，同步制定“双枪”操作规程和安全规程。改造后，“双枪”操作首先在3号转炉试运行，取得良好效果。吹炼枪和溅渣枪区分使用后，两套系统可随时自动切换，氧枪外壁残渣处理后通过溜管排放。此外，在“双枪”冶炼的基础上，该转炉还实现了氧枪外壁粘钢、粘渣线下处理，岗位职工操作难度和强度降低，本质安全水平和工作效率得到进一步提升。
据悉，“双枪”冶炼不但是转炉稳定生产、提升效率的需要，更是炼钢工序智能制造的必要前提。包钢集团将逐步推广稀土钢板材厂经验，对所有转炉进行从“单枪”到“双枪”的升级改造，为下一步推进智能炼钢奠定坚实基础。
