3月23日22点50分，随着最后一块9Ni钢板坯运出扇形段，本浇次10炉9Ni钢连浇任务顺利完成，实现了单浇次供坯2000吨以上。此举标志着首钢京唐在高端品种9Ni钢生产上取得了进一步突破，达到国内先进水平。
今年以来，钢轧作业部坚持创新驱动，不断强化基础管理，持续提升工序制造能力，努力实现生产及效益新突破。被誉为“钢铁钻石”的9Ni钢是钢铁行业内公认的高技术含量、高附加值产品，其成分控制十分严苛，10炉连续冶炼对生产组织和工艺要求提出诸多挑战。为了保证冶炼成功，生产技术室多次组织推敲生产方案，各区域从人员培训、设备功能精度检查确认、原辅料备料、合金准备、耐材核对、技术通知单学习和生产前模拟等方面充分准备。
“有了前几次的生产经验，我们有了很足的信心，但是这次单炉连续冶炼10炉，对转炉炉衬影响是不可预见的。”炼钢工王东说。炼钢攻关团队针对转炉终点、下渣控制和溅渣护炉等难点，从技术指标、工艺标准和工序操作等方面反复分析、对比，最终摸索总结出最佳冶炼工艺，攻克了之前转炉侵蚀速率过快的难点，转炉终点P稳定控制到20ppm以内，转炉炉况基本没有受到影响。
精炼工序为保生产顺稳，提前安排专人盯守钢包周转，保证了9Ni钢使用钢包均为热包，包壁包沿无残渣，降低钢包回磷潜在风险；LF炉和VD炉克服钢水黏度大、镍成分偏差大等不利因素，实现高效脱硫、脱氢、脱氮、精准控镍元素。全力保障了钢水各元素成分合格。在连铸工序，操作人员全过程按照最高级别钢种保护浇注，有效避免了钢水氧化。同时，技术人员通过改进保护渣性能，保证了铸坯润滑功能，有效地吸附溶解夹杂物，提高了钢水和铸坯的纯净度，提升了生产稳定性。
生产期间，各道工序高效协同，生产、设备、专业技术人员目标统一，配合默契，严格按照技术要点管控。调度室统一指挥强化生产指挥作用，高效协调各区域之间配合与衔接，在各方力量的协同努力下，10炉9Ni钢顺利浇铸成功，这是首钢京唐在9Ni钢生产上取得的又一次重大突破，也为大批量稳定低成本制造迈出了坚实一步。
