时至年中，首钢京唐认真落实集团两会工作部署，坚持稳中求进总基调和创新驱动发展战略，以经济效益为中心，聚焦产品、管理、环境、资产质量提升，追求极致，勠力同心，交出了一份喜人的成绩单。
今年上半年，首钢京唐生铁产量完成年计划的52.7%，钢坯产量完成年计划的52.1%，高端、领先产品产量完成年计划的51.3%，汽车板产量完成年计划的51.5%，15条产线135次刷新技术、质量等各项指标纪录。首钢京唐经营指标不断改善，质量效率明显提升，市场影响力显著增强，彰显了“做集团最有价值的企业”的京唐担当。
目标——向标杆、先进企业看齐
今年上半年，首钢京唐严把质量放行关，批量质量问题出现次数比去年同期减少94%；产品认证完成91项，超计划完成9项；汽车板重点用户稳步增量，镀锌外板同比增长22%，超高强钢同比增长61%；中厚板高级别管线钢实现万吨级批量供货，进入国家管网供应商前列。
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首钢京唐制造部部长袁天祥说：“开展对标工作，与自身比能看到进步、与标杆比能正视差距；我们坚持以数据说话，树牢争创一流的信心！”
多年来，首钢京唐以“建设最具世界影响力钢铁厂”为愿景，深化对标管理，通过实施对标工作常态化、对标内容全覆盖，力争实现从对标到创标的跨越。特别是今年初以来，通过半年的实践，首钢京唐技术经济指标持续进步，经济效益也显著改善。
在指标选取过程中，首钢京唐建立了涵盖100项指标的全要素指标体系。针对以风口寿命、成材率等为代表的18项短板指标，该公司组织各部门进行专项缩差；对于82项行业代表指标，该公司开展持续缩差。截至5月底，短板指标达标率为27.8%；50项行业代表指标达到标杆水平，达标率为61.0%。
在冷轧酸轧产线产能的发挥上，首钢京唐对标国内先进产线，深挖自身潜能，从20项效率指标攻关入手，在每一卷钢的生产上争分夺秒，月产量同比提升1.5万吨，跻身国内一流水平；深挖设备及技术潜能，优化物料结构安排，对影响产能的降速问题进行梳理优化，在保障设备稳定的前提下有效提升产能，高强钢小时产能大幅提升。
该公司能源与环境部的技术专家王铁民组织他带领的创新工作室团队与先进企业对标，针对中厚板加热炉排烟温度高、能源利用效率低的问题，开展余热深度利用攻关。该团队通过新增余热回收—脱硝系统一体式设计，既增加了余热产汽量，又改善了环保指标。经科学调试，目前排烟温度从300摄氏度以上降低到150摄氏度左右，增加蒸汽回收量16吨/小时。今年上半年，该公司能源与环境部创效263万元。同时，该公司中厚板事业部协同制造部，瞄准提高中厚板热装率进行攻关，今年上半年，4300产线热装率比去年均值提高15个百分点，燃耗比去年降低60兆焦/吨，创效507万元。
生产——向深度、广度持续推进
今年上半年，首钢京唐坚持以高炉为中心，深化产供研融合，增强铁前发展合力；聚焦资源配置，优化产线分工，强化工序协同，拓展系统生产能力；紧盯市场营销的难点、产能提升的堵点、质量改进的焦点及成本管控的重点，将指标上的差距转化成为一系列优化改进的措施。
“我们健全了公司一体化精益计划管理体系，构建了全员参与、多部门高效协同的制造管控新格局。依托公司的产销系统，我们完善了‘钢轧一体化排产’功能，提高了钢后计划编制的准确性和实效性，同时通过协同攻关，提升了客户满意度。”该公司制造部副部长王新说。
该公司生产界面流程高效衔接，特别是围绕炼钢、热轧、酸洗、镀锌、退火、平整、冷硬工序“七大协同”，构建了在市场主导下的协同大生产组织模式；通过优化界面管理，促进了产线工艺控制和产品质量的有效提升；各岗位重视工序服从，提升了产品质量的稳定性；按照“产品维度、六大类型”对销售带出品进行分析，找准发力点，销售带出品率持续降低。
在该公司钢轧部生产一线，炼钢工序在保证安全的前提下通过减薄包衬提升钢包容量，加大了两座转炉产量，3月份创造了坯产新纪录；热轧作业部确定了降低炉区烧损、轧区推废和库区切损“三区攻关”为主攻方向，1月—6月份，成材率同比提升0.14个百分点，其中，6月份成材率达到历史最好水平；冷轧作业部梳理限制轧机产能发挥的因素，逐项对标同类先进产线，优化工艺23项，并与制造部密切协同，在计划排产、技术支撑、合同梳理等方面持续改善，合理优化物料结构安排，充分发挥轧机的制造能力；针对成材率提升，中厚板事业部制订了多项提升措施，开展推进低温烧钢降低烧损、负差轧制劳动竞赛和剪切及火切精度劳动竞赛等，6月份，中厚板双线成材率达到历史最好水平。
相对于常规产线来说，世界首条MCCR产线的生产控制难度更大，尤其是薄规格产品。“我们从产品质量特性、过程易失控点等角度开展全工序质量控制关键点识别，建立了从操作点到管理面的过程质量管控体系。”该公司钢轧部部长王国连说，“在产量提升上，我们利用自身条件和资源，围绕‘双炉生产、连铸工序、铁耗控制、MCCR达产能力、漏钢事故控制、热装热送比例’6大能力提升做工作，实现全流程效率提升。”该公司钢轧作业部通过不断优化转炉控制模式，双炉日产量保持高水平，远远超过了设计产能。“通过优化工艺路线和成分设计，推进转炉出钢碳脱氧、弱脱氧工艺试验，普碳钢、低合金钢成本分别降低2.7元/吨、6.9元/吨。我们自3月份开始还在转炉使用金属化球团，月消耗量达到6000吨以上，生产成本有效降低。”王国连补充道。
成效——保持高水平实现不断超越
今年上半年，首钢京唐生产的马口铁完成用户认证19项，供货17项，同比增长14.5%；高氮DR8连退奶粉铁实现国内首发，通过认证并批量供货；罩退代连退奶粉铁通过河北奥瑞金认证；开发啤酒桶顶底盖用罩退产品，成为国内首家具备生产此规格、牌号的钢铁企业；搬迁调整以来首次生产并向市场供应高强水电钢。
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首钢京唐坚持以制造能力提升为中心，以市场为导向，紧盯汽车轻量化发展趋势，大力开发热成型汽车板。在生产过程中，该公司罩退作业区区域作业长张涛带领生产骨干克服新冠肺炎疫情带来的人员不足的困难，与设备专业人员深入生产一线优化设备功能精度，反复进行工艺试验，优化工艺曲线，带钢表面氧化色缺陷得到有效控制，氧化色降级率达到历史最好成绩。3月份，该公司热成型钢订单全部按期交付，赢得客户的高度认可。
该公司生产的1.2毫米薄规格以热代冷1500兆帕级热成型钢被广泛运用于汽车关键部位，在国内无头轧制产线尚属首次轧制，而且是在世界首条MCCR产线上生产，毫无成熟的经验可以借鉴。该公司技术人员根据钢种的特性定向施策，在二级模型内优化模型表，制订相应的轧制工艺要点和详细的试轧方案。他们先后解决了扁卷、卷曲温度等问题，一举实现突破。
首钢京唐全面统筹全流程物流资源，利用自有码头和班轮航线优势，为客户纾难解困，助力下游制造企业增强在疫情期间的生存力、竞争力。3月中旬以来，随着疫情管控措施不断升级和航运市场形势的持续变化，下游客户对该公司产品运输方式提出了个性化的需求，产品外发时限也发生临时性调整。该公司运输部积极与当地交通部门沟通协商，畅通铁海联运“绿色通道”，有力地保障了该集团兄弟单位及腹地钢厂产品外发。“首钢京唐各部门统一共识后，明确了以造船用钢、风电钢支撑盈利大盘，以管线钢、高强钢等拓宽盈利空间的经营思路，守住了生存发展的红线，赢得了发展契机。今年上半年，在钢铁行业整体下行的情况下，首钢京唐中厚板产品实现了逆势增长。”该公司制造部中厚板室主任董占斌感慨地说。
