河钢邯钢一炼钢厂贯彻落实公司高效生产工作要求，努力把工作做到更好，结合实际生产情况，明确各车间、科室重点工作，通过构建“列车时刻表”高效生产组织模式，细化各工序关键操作，进一步节省辅助时间、提高机时产量，为公司提产增效做贡献。

该厂在降低原燃料消耗的基础上，不断提高成坯量和铸坯一次合格率。以生产高端品种轴承钢为例，转炉车间为源头，在操作上对二级冶炼模型进行优化，调整炉渣碱度，枪位控制采取低、高、低的方式促进炉渣融化，保障终点磷、温度、终点碳三命中。通过调整炉前废钢装入量，计算温度补偿公式，对铁水的物理化学条件和发热料进行调整，在铁水温度低于1300℃时，适当增加铁水减少废钢，保证转炉热量充足，为拉碳提供条件。

精炼车间严格落实指导书要求，深挖关键控制点，精细化操作，高标准、严要求，认真对待每一个环节。如LF炉细化造渣操作，采用沉淀脱氧和扩散脱氧的复合型模式，将精炼渣碱度由5提高到7，减少夹杂降低钢水氧含量；通过增加大气搅拌时间促进钢渣反应保证夹杂物的去除；精准的出站温度，全力给RH炉创造良好条件。RH炉则采取反推方式，合理安排各个控制节点，对应大包称重控制节奏，保证真空时间、软吹时间、总处理时间等。同时，控制好出站温度，防止出现高温降级、低温剩钢现象，保证每炉钢水出站成分的连续性和稳定性。

目前，该厂轴承钢生产拉速稳步提高到每分钟0.9米，缩孔率减至3%以内，耐材成本每吨节约0.5元，工序成本得到进一步降低。同时，高效生产加快了钢包周转率，保证了转炉的出钢温度，减少了吹损，钢铁料消耗较前期每吨降低8.5千克，冶炼周期缩短到29分钟，创今年以来最好水平。