催化裂化装置是原油加工的重要组成部分。据隆众数据统计，截至目前为止，我国独立炼厂催化装置的总产能在2.49亿吨，其中27%的产能集中在山东，共计产能6690万吨；其次有15%的产能分布于辽宁，共计产能3730万吨；有6.7%的产能分布于广东，共计产能1670万吨/年。

【外观】

图1 某独立炼厂催化裂化外观

来源：隆众资讯

上图是催化裂化装置的外观，最明显的特征就是它的反应再生器，可以被一眼识别出来。它采用同轴式结构，反应器在上，沉降器在下的布置形式。同轴式结构具有结构简单，操作灵活等优点。

【原料】

催化裂化装置的主要原料主要是减压蜡油和加氢精制蜡油（有时会掺炼部分渣油），前者主要是炼厂的常减压装置产出，后者主要是蜡油加氢装置产出。催化裂化装置对原料的指标要求较多，例如：钙含量、金属含量、氮含量和酸度等要求，主要基于保护催化剂的目的。

【原理】

简单来说，催化裂化装置就是重质油在酸性催化剂存在的前提下，发生一系列化学反应，转换成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。

【工艺流程】

催化裂化装置在石油的二次加工过程中占据首要地位，车用汽油的调和组分中催化汽油也属于主要成分，因此要改善汽油质量提高辛烷值，首先要采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，把催化裂化汽油的辛烷值提升上去。催化裂化反应主要包括反应再生、分馏部分、吸收稳定部分以及热回收系统。原料在反应器中经催化剂裂解后的油气经分馏和吸收稳定部分把反应产物分成了液化气、催化汽油、催化柴油和油浆等组分送出装置。

图2 某独立炼厂催化裂化装置工艺流程示意图

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【产出品】

催化裂化装置的产物主要是低烯烃含量的催化汽油、富含丙烯的液化气、催化柴油和小部分油浆，催化柴油由于色号不稳定、容易变色、十六烷值低加之硫含量高，不符合柴油调和标准，在炼厂一般要进柴油加氢装置进行加氢精制，然后作为柴油调和组分。催化汽油经汽油加氢后作为汽油调和组分与其它组分进行调和，从而生产出合格的汽油成品。催化汽油在调和中占据了主导地位（部分炼厂占比可达50%）。富含丙烯的液化气进入气分装置产出丙烯，剩余的混合C4组分作为MTBE装置原料生产MTBE，也就是我们传统意义上所称的醚前C4。

作为炼油厂的核心加工装置，催化裂化装置面临着越来越大的挑战。严苛的环保要求，汽油规格的提升，对烯烃和硫含量的要求，以及烟气排放的限制，柴油化趋势的变化，这些都对现有的催化裂化装置发展形成很大的冲击，只有不断的更新技术，建立更加先进的技术，才能适应现在时代不断发展的要求。